成型預制塊塑料模具的原料ABS屬于無定形樹脂，由于ABS原料的結(jié)構(gòu)中有極性基團所以這種材料容易吸濕，所以在用ABS原料成型預制塊塑料模具之前都要進行干燥，用來消除成型時候的預制塊塑料模具上因為水分而產(chǎn)生銀紋缺陷，成型前ABS原料的干燥條件為80至90攝氏度，這種原料需要在熱風干燥器中干燥2~4小時。

ABS原料熔融體黏度適中，其黏度對制品成型溫度和注射壓力都比較敏感，提高注塑機的料筒溫度和注射壓力的話， ABS原料熔融體黏度下降而且流動性增加，有利于預制塊塑料模具成型充模。

盡管ABS原料的分解溫度在270攝氏度以上，但是由于受加熱時間及其他成型工藝條件的影響，ABS原料在250攝氏度就開始變色，所以用ABS原料生產(chǎn)時候的溫度不能超過250攝氏度，一般用柱塞式注射機生產(chǎn)成型制品時候的料筒溫度為180至230攝氏度，用螺桿式注射機生產(chǎn)成型制品時候的料筒溫度為160至220攝氏度。

提高注塑鋼模溫度有利于ABS原料熔融體充模，使得成型的預制塊塑料模具表面光潔度提高及內(nèi)應(yīng)力減小。同時也有利于成型的塑料模具制品電鍍性改善，但是成型的塑料模具制品收縮率會增加以及成型周期會延長，因此對于表面質(zhì)量性能及形狀復雜而且要求比較高的塑料模具制品，可以采用加熱注塑鋼模的辦法，使得注塑鋼模溫度控制在60至70攝氏度之間，而一般的注塑鋼模模溫可以適當降低一點。

ABS原料對注射壓力選擇與需要成型制品的壁厚和設(shè)備類型密切相關(guān)，對于薄壁、長流程、小澆口的塑料模具制品成型，需要選擇100至140MPa之間較高的注射壓力，對于壁厚、大澆口的塑料模具制品成型，注射壓力一般選擇70至100MPa之間的數(shù)值。提高注射壓力雖然有利于充模但是會使得成型的塑料模具制品內(nèi)應(yīng)力增加，并且容易造成成型的塑料模具制品脫模困難，所以用ABS原料的注塑生產(chǎn)時候注射壓力不能太高。